​珠江镀锌管是一种在钢管表面镀覆一层锌的管材。锌层通过热浸镀或电镀等方式附着在钢管基体上，从而使钢管具备了更好的耐腐蚀性和一定的装饰性。热浸镀锌管是将钢管浸入熔融的锌液中，使锌与钢管表面发生化学反应，形成一层锌 - 铁合金层和纯锌层；电镀镀锌管则是利用电解原理，让锌离子在钢管表面沉积形成锌层。下面小编说明一下原因：
镀锌工艺问题
镀锌方式差异影响：
热镀锌和电镀锌是常见的两种镀锌方式。热镀锌是将钢管浸入熔融的锌液中，使锌层附着在钢管表面。如果热镀锌过程中锌液温度、浸镀时间等参数控制不当，会导致锌层质量差。例如，锌液温度过高，锌层可能会变得粗糙；浸镀时间过短，锌层厚度不均匀，影响外观质感。电镀锌则是通过电解作用使锌离子沉积在钢管表面，若电流密度、电镀液成分等不符合要求，也会出现表面缺陷。比如，电流密度过大，会导致锌层结晶粗大，表面不够光滑。
镀锌液成分及杂质影响：
镀锌液的主要成分是锌盐，还含有添加剂等成分。如果锌盐浓度不合适，会影响锌层的质量。例如，锌盐浓度过低，会使锌层沉积速度慢、厚度不够，表面光泽度差；浓度过高，可能会引起锌层结晶不均匀。此外，镀锌液中的杂质是导致外观质感差的重要因素。杂质可能来自原材料、设备污染或前处理不彻底等。如含有铁离子杂质时，在镀锌过程中会形成锌 - 铁合金层，使锌层颜色发暗、表面粗糙。
钢管基体表面预处理不足
除油不彻底：
在镀锌前，钢管表面可能会有油污。如果除油工序不完善，油污残留在钢管表面，会影响锌层与钢管基体的结合，导致锌层附着力差，表面容易出现剥落、起皮等现象，而且油污还会使锌层表面产生斑点、色泽不均等问题。例如，在加工过程中使用了含有油脂的润滑剂，若未有效去除，镀锌后就会出现上述缺陷。
除锈不完全：
钢管表面的铁锈会阻碍锌层的正常沉积。如果铁锈没有彻底清除，镀锌后铁锈会夹杂在锌层中，使锌层出现凸起、颗粒状等缺陷，同时也会影响锌层的连续性，降低其防腐性能。例如，对于长期存放或在恶劣环境下放置的钢管，表面铁锈较多，若除锈工艺不够强力，如仅采用简单的酸洗除锈，而没有对较顽固的铁锈进行处理，就会导致镀锌后的表面外观差。
表面粗糙度控制不当：
钢管基体表面的粗糙度对镀锌后的外观有影响。如果表面过于粗糙，镀锌后锌层会凸显出基体的不平，使外观不够平整；而表面过于光滑，又可能会影响锌层的附着力。例如，钢管在加工过程中经过粗磨等工序，表面粗糙度达到了 Ra3.2μm 以上，镀锌后锌层难以完全覆盖粗糙表面，导致外观质感差。
后处理环节问题
钝化处理缺陷：
钝化是镀锌后的重要处理环节，目的是提高锌层的耐腐蚀性和外观质量。如果钝化液成分不合适，如铬酸盐含量不准确，会导致锌层钝化膜质量差。含量过高可能会使钝化膜颜色过深、表面发花；含量过低则无法形成完整的钝化膜，锌层容易变色、失去光泽。此外，钝化时间和温度也很关键，时间过短或温度过低，钝化膜厚度不够，不能有效保护锌层；时间过长或温度过高，可能会损坏锌层，使表面出现裂纹等缺陷。
清洗不充分：
镀锌后需要对钢管进行清洗，以去除表面残留的镀锌液、钝化液等。如果清洗不彻底，残留的液体在钢管表面干燥后会形成污渍，影响外观。例如，清洗用水的水质差，含有较多的钙、镁等离子，干燥后会在锌层表面留下白色的水垢；或者清洗次数不够，残留的镀锌液中的化学成分会继续与锌层反应，导致表面变色、出现腐蚀斑点等。
环境因素与存储条件
镀锌过程中的环境因素：
镀锌车间的环境湿度、温度和空气质量等对镀锌管的外观质感有影响。例如，在高湿度环境下，钢管表面容易凝结水珠，镀锌时可能会导致锌层产生气泡、麻点等缺陷。如果车间内有较多的灰尘、颗粒物，这些杂质可能会附着在锌层表面，使表面不够光洁。
存储和运输过程中的损坏：
镀锌管在存储和运输过程中，如果没有采取适当的防护措施，很容易受到损坏。例如，钢管之间相互碰撞、摩擦，会刮伤锌层，使表面出现划痕；如果存储环境潮湿、有腐蚀性气体，锌层会被腐蚀，导致外观变色、失去光泽。长期露天堆放，阳光直射也会加速锌层的老化，使外观质感变差。